液壓油缸是現代工程機械等設備中的常用的重 要部件之一,加工生產過程中油缸的重要組成件缸筒的廢品率較高，主要原因有：

1) 刀桿細長，剛度小，容易發生刀具引偏、振動。

2) 缸筒毛坯本身的剛性差，容易引起直線度、 圓度超差。

3) 冷卻和排屑困難，加工面極易被鐵屑劃傷。

4) 刀頭的導向困難，引起導向條磨損，破壞導向作用。

因此有必要采取相應措施來保證導向、切削、排屑、潤滑和冷卻的可靠性，才能有效降低缸筒的報廢率。

液壓油缸缸筒大多采用無縫鋼管為原材料，低壓油缸缸筒多用20號鋼、25號鋼，不經熱處理。中、高壓油缸缸筒或重要的缸筒多采用35號鋼、45號鋼、27SiMn、25CrMo等材料,進行調質處理。不同材料毛坯的缸筒加工工藝相差不大，但工藝參數不同，需要根據毛坯的原材料和熱處理狀態分別制定

下料時應考慮工藝夾頭的尺寸，尺寸過小可能使兩端加工出的定位止口長度過短,造成鏜孔時工件在趙床上定位不準確，導致加工出來的成品缸筒壁厚不均勻。

缸筒熱處理后的硬度大小和均勻程度不但影響缸筒的質量，而且對于后續加工工序的影響也很大。

硬度不均勻的缸筒，在后續鏜內孔時，刀具的磨損會加劇，甚至有可能出現“打刀”，造成工件報廢。特別是在采用浮動鏜刀精加工時，內孔成品質量也會下降。對于這種毛坯管，在加工內孔時，最好采用珩磨的形式。

缸筒毛坯采用最多的熱處理方式是用箱式爐或井式爐加熱后,垂直淬火，這種方式容易造成缸筒局部硬度不均勻。無縫鋼管在中頻淬火線上進行淬火處理，由于冷卻介質與工件接觸均勻，缸筒毛坯的硬度均勻,并且工件硬度一致性也好，對于后續工序非常有利。但由于受感應加熱線圈尺寸限制，這種淬火方式在單件、小批量和特殊油缸的生產中應用較困難。

鏜床調整和工件裝夾

在整個鏜孔工序中,保證鏜床主軸、夾具、工件、鏜刀、鏜桿、受油器、鏜桿座的中心線一致是保證內孔各加工工序質量的關鍵。在鏜床調整時，可以用磁力表座吸附在鏜床主軸上，檢查鏜刀桿和受油器與主軸的同心度。鏜床受油器尾部的減振套需經常檢查和調整，磨損后要及時更換。

在粗加工時，工件可以使用雞形夾頭，以加大切削用量，提高生產率。但在精加工中，雞形夾頭有可能造成缸筒出口處圓度超差。精加工中可以采用錐面定位，摩擦夾緊的方式。為了保證夾緊可靠，需要加大受油器的夾緊力，如果摩擦力不足,可以將機床壓盤和工件的定位錐面改小。

由于深孔鏜排屑困難，刀具刃磨時要將刀頭處斷屑槽開的深一些、窄一些，以加大斷屑效果，方便排屑。刃傾角應注意與鏜孔時采用的排屑形式相適應。

粗鏜頭的結構，前導向塊為硬質合金，后導向塊為膠木條，粗鏜頭的調整原則是:保證刀尖和前硬質合金導向塊的位置相適應；前硬質合金導向塊和后面膠木導向條尺寸相一致;各膠木導向條徑向尺寸彼此一致。

采用精密冷拔無縫鋼管直接進行珩磨或直接購買高精度冷珩磨管,油缸廠只需要加工缸筒兩端即可，該工藝的廢品率幾乎為零,材料利用率也非常高，是一種比較先進的工藝。但目前高精度冷拔珩磨管的規格、品種供應不如熱扎無縫鋼管豐富，并且內應力較大,在一些重要的油缸和超高壓油缸上的應用受到一定限制。隨著冷拔無縫鋼管行業的發展，這種工藝在油缸制造業中的應用將會越來越多。

滾壓工藝的生產效率遠高于珩磨和強力珩磨，并且質量穩定，在大批量生產中具有明顯的優勢，但對于工人的技術素質、機床和工具的要求比珩磨要高，在批量批量生產中具有明顯的優勢。

珩磨和強力珩磨的靈活性和適應性較好，在單件生產和特殊缸生產中更具有優勢，并且珩磨可以修復一部分滾壓失敗的工件。滾壓和珩磨聯合運用可以揚長避短，降低缸筒加工中的廢品率

油缸缸筒的加工工藝的制定，應綜合考慮圖紙要求、批量、機床、刀具、毛坯質量和工人技術素質等，工藝參數制定后要在實際生產中進行修正。要加工出高質量的工件,除工藝過程和工藝參數要合理，還要有一套切實可行的工藝管理制度。