鍛造加工精密熱模鍛件生產通常要經過下料、加熱、制坯、預鍛、終鍛、切邊、校正或精整等多道工步。今天我們就如何進行鍛造加工的熱模鍛生產過程，具體看看以下幾種步驟。

       原材料和下料工步：目前生產的鋼材往往尺寸公差較大，平直度差，表面質量不高有時會有微裂紋，由于精鍛后加工量小甚至不加工，這些裂紋和表面缺陷往往會造成鍛件報廢，去坯尺寸公差大會引起下料重量偏差增大，有些時候也會影響鍛件精度。這些都必須予以考慮，采取相應的預防措施。

       鍛造工步的確定：確定鍛造加工的工步是建設生產線的關鍵。工藝人員要對鍛造設備及其特點有清楚的了解，對各種鍛造工藝的優缺點和適用范圍也應當有正確認識，進行綜合分析比較，兼顧當前企業實際條件，市場情況和技術發展趨勢，從而優選先進實用的方案。鍛造工步確定后要繪制鍛件圖，設計每一工步毛坯尺寸和形狀。每一工步毛坯設計，通常都以一些典型鍛件進行類比，然后進行簡單的體積計算，再結合設計人員的經驗判斷確定，對于形狀復雜工步多的鍛件，變形過程金屬流動情況憑經驗并不能準確判斷，往往還要靠新產品試制時進行調試修改。

       為提高生產率、保證工件質量和改善勞動條件，鍛造加工生產線常采用鍛造機械手或機器人，在工藝設計時就必須考慮毛坯的夾持部位和夾持的穩定性。為了保證鍛造溫度一致性減少氧化，鍛坯加熱，多選用感應加熱。通常熱鍛件圖是按照冷鍛件圖乘以熱膨脹量計算，但在精鍛件各部分尺寸相差較大時，尺寸小的部位冷卻快，終鍛溫度會比尺寸大的部位有顯著差別，這時設計熱鍛件圖不同部位可以取不同的熱膨脹系數。

       熱精鍛件的模具：模具是熱精鍛的重要保證條件。我國科技工作者對熱作模具的服役條件、失效特征和規律作了大量試驗研究工作，從而提出合理選材、減少鋼材消耗、延長模具便用壽命的失效抗力指標體系和選材準則，實現了熱作模具選材從經驗走向科學化、判據數值化的飛躍，可作為合理選材、用材的參考。模具設計和加工過程對縮短生產試制周期、提高鍛件精度有重要作用。

       所以通過以上鍛造加工的生產技術，對于正確選擇和利用設備、保證鍛件精度和質量、提高生產效率、降低生產線投資和日常生產成本、節能節材、改善生產環境和勞動條件都有密切關系，因此無論是利用企業原有條件進行技術改造，還是新建生產線，都要進行詳細分析比較。

       現在鍛件的發展越來越快，也被越來越多的廣泛利用。生產整體化是鍛件廠生產技術中最引人注目的發展趨勢之一。鍛件廠主要是生產鍛件、模鍛件等金屬制品，在制造工業的發展中，鍛件廠生產的產品質量要求也越來越高，新型材料結構重量推出，增強鍛件結構的可靠性、耐久性、縮短裝備的制造周期和降低制造成本一直是鍛件廠制造的生產的重要理念。使得新時代的鍛件向著大型化、整體化、精密化的趨勢發展。

       鍛件廠的生產依托于大型的鍛壓設備和先進的模鍛工藝，二者相輔相成。設備是基礎，工藝是保障手段。大型鍛件的發展趨勢是必然的，利用先進的鍛壓設備實現大型鍛件生產全過程的精確控制，提供大型、精密、高壽命、高性能、低成本的鍛件，這也是發展先進鍛壓技術追求的目標。

       鍛件廠生產用到的材料包括：合金鋼、碳素鋼、鋁合金、鈦合金、高溫合金、超高強度鋼、不銹鋼等，其制成的鍛件其結構形式、材料性能與質量、制造成本是決定鍛件性能、可靠性、壽命和經濟性的重要因素之一。

       最大限度減少勞動強度是鍛件廠更高安全可靠性、更低成本、更短制造周期等要求的重要技術途徑之一。而一體化化生產必然導致鍛件生產廠的發展。實踐證明，鍛件廠鍛造加工一體化生產提高了構件的整體剛性們，減少了裝配誤差，節約了機加工臺時，降低材料消耗，節約成本。鍛件的生產能力和技術水平是彰顯一個國家綜合實力的重要標志之一。

       鍛造廠為了使本企業更好地發展，都在積極地適應著鍛造加工的發展趨勢，跟著時代的步伐走。

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